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陶粒砂生產(chǎn)線是用尾礦、鋁礬土、粉煤灰、污泥、煤矸石、頁巖等作為主要原料，摻加少量的粘結(jié)劑（如黏土）和固體燃料（如煤粉），經(jīng)混合、成球、高溫焙燒1200~1300℃而制得的一種輕質(zhì)人造制品。主要設(shè)備為破碎、配料、粉磨、成球、煅燒、煤粉制備、成品冷卻、篩分、包裝等工序。

【陶粒原料】

1、鋁釩土陶粒砂

主要用于油田井下支撐，以增加石油的產(chǎn)量，屬環(huán)保產(chǎn)品。是石英砂、玻璃球、金屬球等中低強(qiáng)度支撐劑的替代品，對增產(chǎn)石油有良好效果。也是目前需求量大的陶粒砂品種之一，也叫石油壓裂支撐劑陶粒砂。

2、粉煤灰陶粒砂

主要是以固體廢棄物為主要原料，加入定量的膠結(jié)料和水，經(jīng)加工成球，燒結(jié)燒脹或自然養(yǎng)護(hù)而成，粒徑在5㎜以上的輕粗集料，簡稱粉煤灰陶粒。

3、黏土陶粒砂

主要是以黏土、亞黏土等為主要原料，經(jīng)加工制粒，燒脹而成的，粒徑在5㎜以上的輕粗集料，稱為黏土陶粒。

4、頁巖陶粒砂

頁巖陶粒適用于保溫用的、結(jié)構(gòu)保溫用的輕集料混凝土，也可用于結(jié)構(gòu)用的輕集料混凝土，頁巖陶粒的主要用途是生產(chǎn)輕集料混凝土小型空心砌塊和輕質(zhì)隔墻板。

5、垃圾陶粒砂

垃圾陶粒具有原料充足、成本低、能耗少、質(zhì)輕高強(qiáng)等特點。垃圾陶粒除了可制成墻板、砌塊、磚等新型墻體材料外，還可用作保溫隔熱、樓板、輕質(zhì)混凝土、水處理凈化等用途，具有廣闊的市場。

【石油支撐劑陶粒砂的生產(chǎn)工藝】

1、破碎：

開采的鋁礬土，塊度一般為300~500mm左右，含有少量的水分。  陶粒砂生產(chǎn)線工藝 一般采用顎式破碎機(jī)和圓錐破碎機(jī)組成的二級破碎系統(tǒng)，將其粒度控制在≤8mm。 　　進(jìn)廠后的鋁礬土，可以根據(jù)品位的不同，分開堆放。使用時根據(jù)指標(biāo)搭配使用。在生產(chǎn)陶粒砂的過程中通常加入錳（Mn）元素以降低燒結(jié)溫度并將產(chǎn)品染成深色。目前國大多廠家采用低品位(含量50%)的錳礦或錳灰作為錳元素的來源。

2、配料：

鋁礬土、錳粉、回料等幾種物料，分別被輸送到各自的料庫，庫下設(shè)置調(diào)速皮帶秤實現(xiàn)物料自動配料計量。

3、粉磨：

一般采用烘干兼粉磨的球磨機(jī)，配套高效選粉機(jī)，組成閉路系統(tǒng)。這樣粉磨的效率高。烘干物料的熱風(fēng)可以來自于回轉(zhuǎn)窯的廢氣，做到余熱利用；也可以設(shè)置專門的熱風(fēng)爐。

4、制球：

出磨的生料粉在生料庫內(nèi)儲存。一般設(shè)置2~3個庫，可以單獨出料，也可以多庫搭配出料。

生料粉被送入一個小料倉，料倉下設(shè)置螺旋計量裝置或者調(diào)速皮帶秤裝置，計量生料量。該生料進(jìn)入盤式造粒機(jī)。同時，采用流量計可以計量水的多少，由管道泵把水噴入盤式制球機(jī)里面。造粒機(jī)旋轉(zhuǎn)過程中，可以制成各種粒徑的料球。 料球出盤后，由皮帶機(jī)送入篩分裝置，合格的進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯，不合格的返回到原料粉磨流程。

5、煅燒：

料球進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行煅燒，隨著回轉(zhuǎn)窯的旋轉(zhuǎn)，料球向窯頭滾動，同時煤粉從窯頭噴入窯內(nèi)燃燒，料球在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)被煅燒成強(qiáng)度很高的陶粒砂。 煤粉燃燒器可以采用單風(fēng)道噴煤管，簡單可靠，一次風(fēng)量高；也可以采用多風(fēng)道燃燒器，一次風(fēng)量可以降低為煤粉燃燒所需風(fēng)量的8%，提高了入窯二次風(fēng)量，節(jié)能效果顯著。多風(fēng)道燃燒器分為外軸流風(fēng)、煤風(fēng)、內(nèi)軸流風(fēng)等，火焰形狀非常容易調(diào)節(jié)。

6、煤粉制備：

煤粉的制備可以采用球磨或者立磨，可以從窯頭罩抽取熱風(fēng)烘干煤粉。采用動態(tài)選粉機(jī)可以任意調(diào)節(jié)煤粉細(xì)度，為煤粉的充分燃燒提供了條件。也可以采用水煤漿工藝來制備。

7、成品冷卻：

陶粒砂的冷卻一般采用回轉(zhuǎn)式冷卻機(jī)，可以直接鼓入冷風(fēng)，工作簡單可靠，冷卻機(jī)的二次風(fēng)完全入窯，配合多通道燃燒器的使用，更可以節(jié)約大量的能耗。

8、篩分：

出冷卻機(jī)的陶粒砂，可以直接輸送到多級振動篩，按要求分為多個粒徑品級。

陶粒砂產(chǎn)品規(guī)格

Ⅰ型0.45－0.9mm（20目－40目）高強(qiáng)度中密度

Ⅱ型0.9－1.25mm（16目－20目）高強(qiáng)度中密度

Ⅲ型1.0－1.70mm（12目－18目）高強(qiáng)度中密度

Ⅳ型0.224－0.65mm（40目－60目）高強(qiáng)度中密度

大塊返回原料破碎流程。

9、包裝

篩分后的陶粒砂，進(jìn)入不同的圓倉，倉下設(shè)置電子計量磅秤，重量合格的袋裝成品，由縫包機(jī)封口后，堆放在成品庫房，以備發(fā)貨。在流程中所有的揚塵點，均設(shè)置袋式收塵器，做到清潔生產(chǎn)。

【粉煤灰建筑陶粒工藝】

1、原料處理：

粉煤灰處理：根據(jù)不同造粒（成球）工藝對對混合料水份的要求要進(jìn)行不同的脫水處理。

粘結(jié)劑處理：粘結(jié)劑加入配料一般有三種：粉末狀、可塑狀和漿液狀。根據(jù)造粒（成球）工藝的要求和粘結(jié)劑的原始狀態(tài)而定。當(dāng)采用塑性造粒工藝時，黏土、城市淤泥和工業(yè)淤渣等，以可塑狀加入混合機(jī)，通過多次攪拌，即可均勻。當(dāng)采用成球盤成球時，黏土、頁巖、煤矸石等磨細(xì)后可以粉末狀加入配料，也可以漿液狀形態(tài)在成球時加入。造紙廠的紙漿廢液只能以漿液狀形態(tài)在成球時加入。

固體燃料：燒結(jié)法生產(chǎn)建筑陶粒，原料含碳量不足要摻固體燃料時，一般采用內(nèi)摻法，就是將粉末狀燃料在配料時加入，與其他原料共同混合、成球、焙燒。

磨粉系統(tǒng)：黏土和塊煤的磨細(xì)可采用雷蒙磨和球磨機(jī)。

2、配料混合成球：

配料：不同原材料配料各不相同，焙燒設(shè)備不同，配料比也不相同。如用回轉(zhuǎn)窯焙燒時，黏結(jié)劑的摻入量應(yīng)增加。原材料的配合比還和原材料的性能有關(guān)。粉煤灰的含炭量高，固體燃料應(yīng)少加或不加，反之則應(yīng)多加。黏土塑性好，又能保證生料球的機(jī)械強(qiáng)度和熱穩(wěn)定性，摻入量可以減少，反之則應(yīng)增加。黏土塑性指數(shù)為10左右時，摻入量應(yīng)大于15%。當(dāng)塑性指數(shù)為15左右時，摻入量控制在13%~15%之間。

混合：要求各種物料充分混合，確保產(chǎn)品的勻質(zhì)性。常用的攪拌設(shè)備有雙軸攪拌機(jī)等。

成球（造粒）：生料球的制備設(shè)備有擠壓成球機(jī)、對輥成球機(jī)、成球盤等。生料球的質(zhì)量要求對焙燒的影響很大，主要要求，生料球粒徑在?5~15mm范圍內(nèi)，不應(yīng)混雜大塊和粉料。有強(qiáng)度，能承受運輸過程中的摩擦、擠壓、沖擊而不變形。有較高的熱穩(wěn)定性，避免在高溫時點火時炸裂。

3、焙燒：從成球工段送來的生料球，經(jīng)導(dǎo)料槽分散到臺車上。隨著臺車徐徐前進(jìn)，擋料板將料層刮平保持料成厚度，繼而進(jìn)入點火器下方。點火溫度為1150℃~1300℃。因料球含有炭粉，很快點著被燃燒，形成1200℃~1300℃的灼燒層。臺車離點火器繼續(xù)前進(jìn)，灼熱層也逐漸向下推進(jìn)。料球在焙燒的過程中，產(chǎn)生部分軟化和液相，特別是在料球表面液相較多。整個料球進(jìn)行復(fù)雜的固相反應(yīng)和液相反應(yīng)，形成晶體礦物和玻璃體。

4、成品：焙燒冷卻后卸出的陶粒，大部分是球粒狀，部分結(jié)成大塊，還夾雜少量陶粒（粒徑＜5mm）。為了滿足使用要求，需進(jìn)行成品破碎篩分處理。在正常的情況下，陶粒結(jié)塊僅是表面粘結(jié)，輕擊即散。為了達(dá)到即使陶粒分散，又不破壞陶粒的目的，請選擇我公司指定的破碎設(shè)備。